一、基本工序

(磨光→拋光)→上掛→脫脂除油→水洗→(電解拋光或化學拋光)→酸洗活化→(預鍍)→電鍍→水洗→(后處理)→水洗→干燥→下掛→檢驗包裝)

二、各工序的作用

1、前處理：施鍍前的所有工序稱為前處理，其目的是修整工件表面，除掉工件表面的油脂，銹皮，氧化膜等，為后續(xù)鍍層的沉積提供所需的電鍍表面。預處理主要影響外觀和結(jié)合力。據(jù)統(tǒng)計，60%的電鍍不良產(chǎn)品是由預處理不良引起的，因此預處理在電鍍過程中起著非常重要的作用。在電鍍技術(shù)發(fā)達的國家，非常重視預處理工藝，占整個電鍍工藝的一半以上，可以獲得良好的表面涂層，大大降低不良率。

噴砂：去除零件表面的腐蝕、焊渣、積碳、舊漆層和其他干油污染；去除零件表面的鑄件、鍛件或氧化皮；去除零件表面的毛刺和方向性研磨痕跡；降低零件表面粗糙度，提高油漆等涂層的附著力；使零件處于漫性消光狀態(tài)。

磨光：除掉零件表明的毛刺，銹蝕，劃痕，焊縫，焊瘤，砂眼，氧化皮等各種宏觀缺陷，以提高零件的平整度和電鍍質(zhì)量。

打磨：打磨的目的是為了進一步減少零件表面的粗糙度，得到光亮的外觀。有機械拋光，化學拋光，電化學拋光等方式。

脫脂除油：除掉工件表面油脂。有機溶劑除油、化學除油、電化學除油、擦除除油、滾簡除油等。酸洗；除掉工件表面銹和氧化膜。有化學酸洗和電化學酸洗。

2、電鍍

在工件表面得到所需鍍層，是電鍍加工的核心工序，此工序工藝的優(yōu)劣直接影響到鍍層的各種性能。在這一過程中，層有重要影響的因素主要包括以下幾個方面：

1.主鹽體系

各種主鹽體系和與之相匹配的添加劑體系將在每一鍍種中發(fā)展。如有氰化鍍鋅、鋅酸鹽鍍鋅、氯化物鍍鋅(或鉀鹽鍍鋅)、氨鹽鍍鋅、硫酸鹽鍍鋅等系統(tǒng)。

每個系統(tǒng)都有自己的優(yōu)缺點，如氰化鍍鋅液體具有良好的分散能力和深度能力，鍍層結(jié)晶細致，與基體結(jié)合力好，耐腐蝕性好，工藝范圍廣，鍍液穩(wěn)定，易于操作，對雜質(zhì)不敏感。但嚴重污染環(huán)境的劇毒。氯化物鍍鋅液是一種不含復合劑的單鹽涂層液，廢水易于處理；涂層的亮度和平整度優(yōu)于其他系統(tǒng)；電流效率高，沉積速度快；高碳鋼、鑄件、鍛件等低氫過電位鋼易于鍍。然而，由于氯離子的弱酸對設(shè)備有一定的腐蝕性，一方面會對設(shè)備造成一定的腐蝕，另一方面，這種電鍍液體不適應深孔或管狀零件，需要添加輔助陽極。

2.添加劑

添加劑包括光澤劑，穩(wěn)定劑，柔軟劑，潤濕劑，低區(qū)走位劑等。光澤劑又分為主光澤劑，載體光亮劑和輔助光澤劑等。用不同廠家生產(chǎn)的添加劑制成的同一主鹽體系，所得鍍層的質(zhì)量差別很大?？傮w而言歐美和日本等發(fā)達國家的添加劑較好，臺灣次之，大陸產(chǎn)的相對而言比前兩類都遜色。

主鹽與具體某一廠商的添加劑的聯(lián)合決定了使用的鍍液的整體性能。好的添加劑能彌補主鹽某些性能的不足。例如，優(yōu)良的氯化物鍍鋅添加劑與氯化物主鹽結(jié)合，獲得的鍍液深鍍能力優(yōu)于許多氰化物鍍鋅鍍液。

3.電鍍設(shè)備

(1)掛具：方形掛具與方形鍍槽配合使用，圓形掛具與圓形鍍槽配合使用。圓形電鍍槽和懸掛器件更有利于確保電流均勻分布。方形懸掛器需要在懸掛器件周圍增加一個分散的電流裝置，如鐵絲網(wǎng)或縮短兩側(cè)陽極板的長度，并使用橢圓形陽極布置，如圖所示。

(2)攪拌裝置：促進溶液流動，使溶液狀態(tài)分布均勻，消除氣泡在工件表面的停留

(3)電源：直流，穩(wěn)定性好，波紋系數(shù)小。

三、后處理

為增強鍍層的各種性能，如耐腐蝕、抗變色能力、可焊接性等，對鍍層進行了多種處理。

脫水處理：水中添加脫水劑，如鍍亮鎳后處理

鈍化處理：提高鍍層耐蝕性，如鍍鋅

防變色處理：在水中加入防變色劑，如鍍銀、鍍錫、鍍仿金等，以提高焊接處理能力：如鍍錫。

因此，后處理工藝的優(yōu)劣直接影響到這些功能的質(zhì)量。